Há mais de meio século o Planejamento da Necessidade de Material (MRP) surgiu mediante a necessidade de se planejar o atendimento da demanda dependente. A partir da necessidade, permite a explosão de todos os componentes até o último nível de detalhe da estrutura de produto.
O cálculo de MRP é uma lógica que converte a demanda de produtos finais em planejamento da necessidade de seus materiais. A cada novo processamento do cálculo, as ordens planejadas sugeridas pelo cálculo anterior são eliminadas, a fim de que o novo cálculo atualize o planejamento. Os dados de entrada para o MRP são provenientes do plano de produção de produtos finais elaborado no processo de Planejamento Mestre da Produção (MPS – Master Production Schedule).
Um plano de produção é construído a partir de informações da carteira de pedidos já consolidados, da previsão de venda detalhada de produtos finais e a posição dos seus respectivos estoques. Nesta composição estará definida a quantidade total de itens que a manufatura deve produzir em cada período de um determinado horizonte de planejamento. Sua principal função é coordenar suprimento e demanda dos produtos acabados, período a período, de forma a suportar os planos agregados que referem-se a decisões de longo prazo e que são desenvolvidos na etapa do Planejamento de Vendas e Operações (S&OP – Sales and Operations Planning), ou seja, o plano de produção forma um elo entre S&OP e o que é executado pela produção.
As demandas que servirão de entrada para o planejamento de necessidades de materiais, ou tipos de demandas, são classificadas como:
Demanda dependente refere-se a determinados itens que estão diretamente relacionados ou que são derivados de outros itens ou produtos finais. A demanda dependente não necessita ser prevista, sendo calculada com base na demanda do item independente.
Demanda independente refere-se à demanda para itens que não se relacionam com a demanda de outros itens, particularmente, conjuntos ou produtos de nível superior. A demanda independente tem de ser prevista, com base nas características do mercado consumidor.
Durante a execução do que foi planejado, podem ocorrer mudanças em relação à entrega de materiais ou quebra de máquinas, por exemplo. Para tratar particularidades e eventuais variáveis do processo, ou planejar baseado em diferentes cenários, um plano de produção poderá ser parametrizado. Em função dos parâmetros, é possível planejar a produção de forma configurável, a fim de criar condições, por exemplo, para definir grupos de itens a planejar com base em características específicas. Alguns parâmetros de planejamento mais comumente conhecidos estão apresentados a seguir.
Lote mínimo refere-se à quantidade mínima de um item que pode ser produzida ou comprada sendo definida por algum padrão ou por uma restrição de um processo.
Lote múltiplo refere-se ao valor mínimo de agrupamento de quantidades, geralmente relacionada à capacidade de embalagem, transporte ou otimização de setup. Por exemplo, se a demanda de um item for 105, e o seu parâmetro de lote múltiplo for 100, a quantidade planejada será 200.
Split de ordens significa divisão em ordens com quantidades menores (parciais).
Estoque de segurança é um parâmetro que, se aplicado, considera o valor de estoque de segurança dos itens planejados, o qual tem a função de compensar as variabilidades de tempo do processo de compra ou produção (tempo de ressuprimento) que poderiam comprometer algum prazo de entrega aos clientes. Os estoques de segurança são normalmente aplicados quando há incertezas da demanda e do lead time de fornecimento.
Tempo de segurança é um parâmetro aplicável quando há alta variabilidade no tempo de atravessamento. O tempo de segurança é o desvio padrão do lead time, sendo atribuído ao lead time médio, sendo uma alternativa para reduzir incertezas.
Ponto de reposição é o nível em que o estoque se encontra em fornecimento hábil para reposição, antes de iniciar a consumação do nível de segurança.
Intervalo de reposição é o tempo de ressuprimento de determinado item.
Com os parâmetros determinados, as demandas definidas, as estruturas de produtos estabelecidas, as posições de estoque acuradas e a situação atualizada das ordens liberadas, o cálculo para o MRP pode ser aplicado.
Ordem firme (OF) é a ordem planejada de determinado item que o programador tomou para si a fins de controle, ou seja, uma ordem confirmada para atender a data comprometida, porém ainda não está liberada para a produção.
Ordem liberada (OL) é a ordem que autoriza a execução dos processos produtivos necessários para manufaturar um produto, permitindo o uso de materiais e outros recursos produtivos para produzir esse determinado item, cuja demanda associada refere-se à estrutura de produto em que se encontrava no momento da emissão.
Ordem planejada (OP) é uma ordem criada pelo sistema computacional (MRP), baseado em sua lógica de cálculos e números.
São duas as saídas do cálculo de necessidade de materiais, as ordens planejadas e as mensagens de exceção. Um dos mecanismos mais importantes do gerenciamento de sistemas do tipo MRP são as mensagens de exceção que são um alerta para possíveis inconsistências de planejamento, também são a forma principal em que o sistema se comunica com o planejador. A cada novo cálculo, a ferramenta identifica as alterações ocorridas e, então, gera uma lista de ações (cancelar, antecipar ou postergar) sugeridas para correção das ordens liberadas, de modo a alcançar o melhor balanceamento entre suprimento e demanda.
Artigo escrito por Edson Graiczyk, consultor da Otimiza Consultoria.
